Pada praktikum ini dibuat produk cor berupa kunai, cetakan pasir dibuat hanya dengan menggunakan satu jenis pasir yang akan digunakan sebagai pasir muka (facing sand) maupun pasir pendukung (back sand), namun sebaiknya jenis pasir untuk pasir muka dan pasir pendukung dibedakan agar dapat menghemat biaya. Untuk fungsi pasir muka, dibutuhkan pasir yang memiliki  kualitas sangat baik karena pasir ini langsung berhadapan dengan logam cair sehingga sangat menentukan karakteristik permukaan hasil coran. Pembuatan cetakan pasir ini menggunakan total pasir silika sebanyak 8.300 gram, bentonit 900 gram, serbuk arang 100 gram, gula tetes 300 gram dan air 400 gram. Proses pencampuran bahan-bahan tersebut dilakukan beberapa kali sampai mencukupi kebutuhan untuk mengisi flask kami.

Cetakan yang dibuat untuk pengecoran logam non-ferrous, seperti aluminium sebaiknya digunakan cetakan logam agar laju pendinginannya cepat. Jika laju pendinginannya cepat maka butir yang dihasilkan akan lebih halus sehingga kekuatannya akan semakin meningkat dan sifat mekanisnya lebih baik, namun pada praktikum kali ini menggunakan cetakan pasir untuk mengecor paduan aluminium karena cetakan pasir jauh lebih murah dan mudah untuk produksi dalam jumlah sedikit. Setelah ditimbang, semua bahan pasir muka dimasukkan ke dalam mesin pengaduk pasir kemudian diaduk hingga semua bahan tercampur rata.

Pada waktu yang bersamaan, pola kayu produk dan gating system diamplas dan dilapisi dengan lilin kemudian pola kayu dan gating system tersebut digabung. Pengamplasan dan pelapisan dengan menggunakan lilin bertujuan untuk menghindari gesekan antara pola dengan pasir kecil sehingga pasir tidak menempel pada pola dan gating system dan lebih mudah untuk mengambil pola dan gating system jika pembuatan cetakan telah selesai. Pasir muka dan pasir pendukung dibuat dengan cara yang sama, yaitu dibuat menggunakan pasir sisa dengan menambahnya dengan bahan-bahan yang lain. Pada saat membuat campuran bahan-bahan, praktikan mengalami kesulitan dalam membuat komposisi yang tepat agar menghasilkan pasir yang memiliki kekuatan cukup baik. Setelah beberapa kali dilakukan penambahan sejumlah molasses, bentonit dan air akhirnya dapat diperoleh pasir yang memiliki kekuatan yang lebih baik. Pada kesempatan pembuatan adonan pasir yang lain, praktikan juga mengalami kesulitan yang sama namun kali ini disebabkan oleh kondisi pasir yang basah sehingga kadar airnya cukup tinggi.

Setelah diperoleh pasir yang kuat, proses selanjutnya adalah pembuatan cetakan. Pola kayu diletakkan pada flask sesuai dengan bagiannya (cope dan drag). Cetakan yang terlebih dahulu dibuat adalah bagian drag. Setelah pola produk, runner, choke dan ingate disusun sedemikian rupa sehingga menjadi pola yang diharapkan, pola tersebut diletakkan tepat pada bagian tengah flask dengan posisi terbalik menghadap lantai yang dilapisi koran. Hal yang perlu diperhatikan di sini yaitu seluruh permukaan flask maupun bagian lantainya ditaburi dengan terigu sebelum ditutupi dengan pasir. Daerah di sekitar pola ditutupi oleh pasir yang telah dicampur dengan bahan-bahan yang diperlukan sampai tidak terlihat dengan perlahan dan dipadatkan agar pola tidak bergeser. Pasir tersebut berfungsi sebagai facing sand. Setelah semua daerah yang kontak dengan pola tertutup, dilanjutkan dengan penambahan pasir yang berfungsi sebagai pasir pendukung pada daerah sisa flask secara bertahap (berlapis) dan kemudian dipadatkan menggunakan alat ramming dan palu. Apabila telah padat, dilakukan penimbunan kembali dengan pasir pendukung lainnya, tetapi sebelum membuat lapisan selanjutnya, lapisan pasir harus yang telah di-ramming tadi diberi guratan terlebih dahulu agar pasir pada lapisan selanjutnya dapat berikatan dengan lapisan sebelumnya. Setelah padat dan terisi penuh, kemudian flask dibalik.

Setelah membuat cetakan pasir bagian drag, tahap selanjutnya adalah pembuatan cetakan pasir bagian cope. Pola bagian atas dipasangkan sedemikian rupa sehinnga sesuai dengan pola pada bagian drag. Setelah itu, pola kayu ditutup dengan pasir. Proses ini sama seperti pada pembuatan cetakan pada baigan drag. Hal yang perlu diperhatikan di sini yaitu tingkat kekuatan pada saat melakukan ramming. Pemukulan ramming dengan palu tidak boleh terlalu kuat maupun terlalu lemah. Pemukulan terlalu kuat dapat menyebabkan pola kayu yang sedang di-ramming bergeser sehingga hasil coran menjadi tidak baik. Pemukulan yang telalu lemah, menyebabkan sulitnya diperoleh perlekatan yang baik antarapasir. Pada saat pasir telah penuh dan selesai dipadatkan, flask dibalik kemudian pola akan dicabut dari cetakan.

Mencabut pola dari cetakan dibutuhkan kehati-hatian yang sangat tinggi karena jika tidak dapat mengakibatkan cetakan rusak seperti runtuhnya pasir pada tepi cetakan. Untuk mempermudah pengangkatan pola, digunakan ulir untuk mencabut pola dari cetakan. Pengangkatan pola perlu dilakukan dengan ulir secara bersama-sama. Kesulitan yang kami hadapi pada proses ini yaitu sulitnya mengangkat pola karena ada pasir yang melekant pada pola sehingga ada pasir yang runtuh pada bagian-bagian yang mengandung sudut cukup kecil. Perbaikan pasir yang runtuh dilakukan dengan proses yang dinamakan proses perbaikan (repairing, yaitu penambalan bagian-bagian cetakan yang mengalami runtuh dengan menggunakan  pasir yang memiliki daya lekat lebih baik. Setelah repairing selesai dilakukan dilanjutkan dengan pembersihan cetakan dari pasir yang runtuh dengan meniupkan udara pada cetakan tersebut. Setelah dibersihkan maka permukaan cetakan diberi lapisan hot-coating dengan cara menyemprotkannya dengan menggunakan alat penyemprot dan kemudian dibakar. Coating dapat menggunakan grafit atau bubuk mika yang dicampur air kemudian disemprotkan pada permukaan cetakan.  Setelah proses coating cetakan diangkat mendekati dapur peleburan, cetakan diikat antara cope dan drag menggunakan kawat agar cetakan tidak bergeser. Selanjutnya akan dilakukan penuangan logam cair.

No related posts.

Related posts brought to you by Yet Another Related Posts Plugin.